VARIAR VELOCIDAD A MOTOR DE 0.9 HP Y 3600 RPM

Hola amigos mi pregunta es la siguiente: Tengo un motor Trifasico que puede tener las siguientes conexiones :
220 V en coneccion DD - 380 V en conexion YY y 440 V en conexion D.
de 3600 rpm y su potencia es de 0.9 HP.
Poseo un variador de Velocidad de Marca Alvitar 11 de Telemecanique.

1.- Deseo variar la velocidad para que este trabaje a 300 rpm para el control de una cadena que mueve unos rodillos.
2.- si vario la frecuencia por ende el voltaje que puede causara a mi motor ya que este trabaja a 3600 rpm
3.- Sera necesario un reductor mecanico.

Gracias por la atencion y espero sus respuestas.

Un variador de velocidad para un motor trifasico te varia la frecuencia y no el voltaje, el voltaje sera el mismo. La velocidad dependera de tu variador, espero aberte ayudado.

no creo que puedas hacerlo funcionar sin un reductor

Si el motor es de 3600 rpm y lo trabajas a plena carga con una velocidad de 300 rpm, tendrás serios problemas de enfriamiento del motor ya que el ventilador no podrá sacarle el calor.
Saludos

el enfriamiento lo solucionas con un ventilador externo.
busca en los parametros del variador cual es la curva de carga que mejor acomoda a tu proceso ,es decir la curva de una cinta es distinta de una bomba de agua,la cinta tiene una curva en que el torque es maximo a la partida,luego baja un poco y se mantiene. la bmba el torque aumenta con la velocidad.
no hay problema con el voltage si al variador le ingresas los valores de tu motor,el vdf entega el voltage adecuado a la frecuencia que quieres en el motor.y6 no necesitas reductor,

Como siempre, faltan datos para dar una respuesta fundada.

Con un variador de frecuencia lo podrás hacer girar a 300 RPM en vacío pero la potencia útil que le puedas sacar será ínfima y no tendría sentido Sería como usar un motor de auto a 30 RPM. No podría mover ni una moto.

Hay que entender las gráficas de par-RPM, potencia, etc.

La solución, como ya se ha dicho, es un reductor mecánico. Con un reductor mecánico podrás sacarle al motor toda la potencia.

mira lo que te recomiendo es un reductor mecanico ya que al bajarle tanto las revoluciones no vas a tener par motor para mover los rodillos, todo depende de cuanta potencia necesites para hacer este trabajo pero lo mejor seria un reductor mecanico cosa que te puedas bajar digamos un 50 a 70 % las vueltas del motor y luego si tener un control fino digamos con el variador, a y estos lo que varian es frecuencia y no voltaje pero tenes que tener cuidado que a pocas revoluciones no te va a refrigerar lo suficiente el ventilador asi q le tendras que poner uno externo.
Espero que esto te haya sido de utilidad.-

gs3 escribió:Como siempre, faltan datos para dar una respuesta fundada.

Con un variador de frecuencia lo podrás hacer girar a 300 RPM en vacío pero la potencia útil que le puedas sacar será ínfima y no tendría sentido Sería como usar un motor de auto a 30 RPM. No podría mover ni una moto.

Hay que entender las gráficas de par-RPM, potencia, etc.

La solución, como ya se ha dicho, es un reductor mecánico. Con un reductor mecánico podrás sacarle al motor toda la potencia.

"Un motor a combustión detenido no consume potencia y no es posible sacarlo de esa posición si no es con um mecanismo externo (motor de partida), pero un motor electrico frenado si que consume potencia".

La diferencia que existe entre un motor a combustión y uno electrico es que el de combustión la potencia entregada está relacionada directamente con la velocidad, además que la velocidad mínima del motor a combustión es de cerca de 600 rpm.

Si el variador de frecuencia no pudiera mover un equipo desde velocidad 0, no se estarían utilizando no crees, para eso tienen control de torque, basta con hacer la correcta configuración.

Como la transmisión se hace a traves de una cadena, se tienen que instalar engranajes. Si se diseñan los portes de estos para que el del motor tenga menos dientes que el que mueve los polines, habrá una reducción que está en relación a la cantidad de dientes. De esta manera se puede conseguir mayores velocidades del motor y tener menos o ningún problema de refrigeración, con lo que se tendría que programar el variador a la frecuencia que se obtenga las 300 rpm requeridas.

Saludos

Ennio Montenegro escribió:"Un motor a combustión detenido no consume potencia y no es posible sacarlo de esa posición si no es con um mecanismo externo (motor de partida), pero un motor electrico frenado si que consume potencia".

El motor del ascensor de mi casa consume potencia cuando está parado? No lo creo. Aparte de esto, no entiendo a qué viene tu comentario ya que nada tiene que ver con lo que dije.

Cita:La diferencia que existe entre un motor a combustión y uno electrico es que el de combustión la potencia entregada está relacionada directamente con la velocidad, además que la velocidad mínima del motor a combustión es de cerca de 600 rpm.

Otra vez te equivocas y otra vez no entiendo por qué pones lo que pones. Las diferencias entre motores de combustión y eléctricos son muchísimas pero la gente inteligente habrá comprendido la extensión de mi comparación que se refiere a las curvas de par y potencia como función de la velocidad. En lo demás todos sabemos muy bien que los dos tipos de motores son muy distintos. Y en lo de la potencia con respecto a las RPM sí que se parecen ya que en ambos casos la potencia entregada disminuye cuando disminuyen las RPM. Mira las curvas de cualquier motor eléctrico.

Si ustilizando un variador de frecuencia haces girar un motor de 3600 RPM a 300 RPM la potencia que le sacarás es ínfima.y si crees otra cosa estás equivocado.

Cita:Si el variador de frecuencia no pudiera mover un equipo desde velocidad 0, no se estarían utilizando no crees, para eso tienen control de torque, basta con hacer la correcta configuración.

Estás contradiciendo lo que yo no he dicho. Si sabes de alguna aplicación real donde se utilice un motor girando a menos del 10% de su velocidad de régimen usando un variador de frecuencia, te ruego lo cites aquí. No creo que lo encuentres porque no tiene sentido. Como yo y otros hemos citado, tendría multitud de problems y sería carísimo y es más fácil usar un reductor de RPM mecánico.

Cita:Como la transmisión se hace a traves de una cadena, se tienen que instalar engranajes. Si se diseñan los portes de estos para que el del motor tenga menos dientes que el que mueve los polines, habrá una reducción que está en relación a la cantidad de dientes. De esta manera se puede conseguir mayores velocidades del motor y tener menos o ningún problema de refrigeración, con lo que se tendría que programar el variador a la frecuencia que se obtenga las 300 rpm requeridas.

Ahora has cambiado totalmente el tema y das la razón a los que decimos que una desmultiplicación mecánica es la solución mejor. Pero es que no es eso lo que pregunta la pregunta original sino que lo que quiere es que el propio motor trabaje a 300 RPM. Leelo con atención. Esa era la pregunta a la que los demás estamos contestando.

Me parece que estás equivocado en algunos conceptos básicos de motores eléctricos y que, además, no has entendido bien ni la pregunta original ni las contestaciones que hemos dado los demás. Te ruego lo leas todo otra vez con atención.

La pregunta es si se puede usar un variador de frecuencia para hacer girar un motor de 3600 RPM a 300 RPM y sacarle trabajo útil. La respuesta correcta es que no tiene sentido ya que es una solución muy mala y que usar un reductor de velocidad mecánico es lo más correcto. En eso estamos de acuerdo todos y si no estás de acuerdo te rogaría nos citaras casos reales donde se ha usado con éxito un variador de frecuencia para hacer girar un motor a menos del 10% de su velocidad nominal.

Un motor de 0.9 HP es muy pequeño y una desmultiplicación mecánica que divida por 12 no debe ser cara ni complicada. Esa es la mejor solución.